Drogi CEO,
Czy prowadzisz salon samochodowy i stosujesz zasady Lean ?
Studium przypadku: Wdrażanie zasad i narzędzi Lean w salonie samochodowym nie różni się niczym od wdrażania TPS w zakładzie produkcyjnym. W niektórych aspektach jest nawet bardziej ekscytujące.
Poniższe wnioski oparte są na naszych doświadczeniach we wdrażaniu zasad Lean w ramach obecnego zaangażowania w dużym regionalnym salonie Forda i Hondy.
Cel: Zmniejszenie kosztów ogólnych jako procentu kosztów całkowitych, zwiększenie marży operacyjnej, zmniejszenie WIP, zwiększenie rotacji zapasów części, zmniejszenie czasu realizacji, zwiększenie wskaźników wykorzystania, zaangażowanie pracowników.
Główna działalność handlowa: Sprzedaż samochodów nowych i używanych, naprawy blacharskie, serwis, sprzedaż części.
Temat specyficzny dla dzisiejszego blogowego case study: Sprzedaż samochodów używanych.
Używane samochody mogą być zakupione przez dealera w ramach wymiany częściowej lub z rynku aukcji samochodów używanych. Kluczem jest, aby w jak najkrótszym czasie przeprowadzić samochód z zakupu na plac i stronę internetową. Nazwijmy to czasem realizacji. Pojazdy używane występują we wszystkich kształtach, rozmiarach i stanach. Istnieje jednak wiele standardowych procesów pracy i kilka niestandardowych.
Zazwyczaj czas realizacji może wynosić od 6 do 12 dni, aby pojazd trafił na stronę internetową i na plac, gdzie jest gotowy na przyjęcie nowego właściciela. Jednak touch-time, czas, w którym mechanik fizycznie pracuje nad pojazdem (suma czasów cyklu) może wynosić zaledwie 6 godzin lub aż 3 dni, w zależności od tego, co trzeba zrobić.
Kluczem jest użycie markera i białej tablicy z zespołem, aby monitorować codzienną aktywność używanego samochodu, jak to płynie, od zakupu do zakładu / strony internetowej.
Twoje KPI to: zmniejszenie czasu realizacji = LT, zmniejszenie czasu kontaktu, ale co najważniejsze, aby zmniejszyć czas WIP, gdy samochód nie jest w eksploatacji. Dobrą metryką, którą dodaję tutaj, jest pokazanie % czasu kontaktu (czasu procesu) podzielonego przez całkowity czas realizacji.
Przykład. Samochód został zakupiony i przyjeżdża do dealera w poniedziałek o 8:00 rano. Kluczowe standardowe procesy to: inspekcja, czyszczenie, naprawa wgnieceń, lakierowanie, wymiana podstawowych części (wycieraczki, opony, klocki hamulcowe, olej, filtry), które są dostępne od ręki, mycie, polerowanie, robienie zdjęć na stronę internetową.
Powiedzmy, że zajmuje to w sumie 10 godzin, to jest jeden KPI. Samochód trafia na stronę internetową w piątek o 14:00, gotowy do weekendowego szczytu sprzedaży! KPI dwa: Lead time = 4 ½ dni (38 godzin, zakładając jedną zmianę dziennie). KPI trzy: 10/38 = 26,31%.
Jakie Kaizen’y możemy zrobić z zespołem: Uderzyć w najsłabszy punkt, tak jak robi to Dracula.
Najważniejsze jest zmniejszenie KPI 1, czasu realizacji zamówienia (LT). Pojazd nie jest winem, nie staje się lepszy, ponieważ czeka, aż wszystkie procesy będą miały miejsce. Idź, zobacz, genba co jest pierwotną przyczyną WIP. Jeśli chcesz postępu i przepływu gotówki, musisz przejść od push do pull do flow. Później przyjrzyj się usprawnieniem procesów.
Wyniki: Zespół wizualizował każdy pojazd na bieżąco. Zmapowano kluczowe procesy i zapisali czas przestoju i czas cyklu na każdym etapie dla każdego pojazdu, a następnie eksperymentowali. Zespół zredukował średni czas realizacji (ALT) dla małego rodzinnego samochodu z pracą standardową o 55% w ciągu 2 miesięcy. Tak więc LT = 17,1 godzin = 2,2 dni (więc w środę po południu był już w sprzedaży. Następnie zmniejszają czas procesu pracy standardowej o 20% z 10 godzin do 8 godzin.
Kluczowy punkt, odmawiam kierownictwu rozwiązywania problemów, bo to nie jest ich zadanie. Nauczyli się angażować zespół poprzez rozwiązywanie problemów i zarządzanie wizualne. Za każdym razem, gdy był świetny wynik, nauczyli się YOKOTEN i CELEBRATE. Więcej samochodów, lepszy cash-flow, większa rotacja zapasów, wyższe marże operacyjne, zaangażowany zespół rozwiązujący problemy.
O co więcej można prosić? Prawdziwa historia, zjedz ją na śniadanie. Daj mi wyzwanie!
Jak myślisz, jakie KAIZEN’y wymyślili?
